生产计划管理简介

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产销关系图多品种小批量方式分析多品种少批量生产方式剖析由于订货的产品种类多,且数量大小不一,其新开发的产品多,工作经常会有变化,亦即生产工作转换次数增多是其特性,因此缩短生产准备时间是其管理重点。多品种少批量生产工厂问题(1)订货规格常不相同,图面设计及生产准备无法标准化,且估价不够准确；(2)工作缺乏重复性,无法制定产销计划；(3)订货到交货期间短,备料难预测,且催料频繁；(4)生产日程变更频繁,常有产销不协调问题；(5)常依分散式分派工作,干部的调配能力强弱变成问题；(6)因生产变更频繁,常因无标准作业程序及工时资料使实际作业日报不够确实造成进度管理不佳,有交期延误之情形；(7)产品重复性少,现场管理较难掌握,花费在生产准备上的工时通常较多从而相对减少主作业工时；(8)产品不良率偏高不易追踪.；(9)设备产能随订货内容不同而常有负荷不足或负荷过多之现象；(10)员工常依经验处理工作，其熟练度及工作士气对生产效率的影响颇大多品种少批量生产工厂管理对策A、实施二分法管理方式为多种少量订货式生产工厂重点B、多种少量订货式生产以人员品质管理为枢纽要顺利推动多种少量订货式生产方式,必须全体工作单位都具有品质意识、交期意识及成本意识，使生产效率有效地提升。不是设备或较好的材料,而是激发企业的主体-人的工作意愿变成主题。换句话说,实施重视人性化的生产管理是提高生产力的关键。生产计划管制生产计划管制作业程序表新产品订货式生产计划与管制作业程序一般产品订货式生产计划与管制作业程序新产品订货式生产计划与管制作业程序1.制定弹性的产销管理制度;2.做好协力厂商管理以避免欠料停工;3.合理选择自制或外包作业;4.混合性工厂布置之运用;5.实施小批量生产;6.培养多能工使工作及人员安排更有弹性;7.推展目视管理,重视异常问题之处理;8.通过生产负荷管制使产销配合密切;9.使生产管理制度化、电脑化,迅速掌握生产情报;10.培养与选用积极主动与协调性佳之生产管理人员.紧急订单处理◆紧急订单可区分为可处理与不可处理两种,不可处理者是指由客户造成的,除非不接此类客户所下的订单,否则不可避免,此种情形只能尽快处理,造成延误在所难免;另一种紧急订单为工厂内部管理不严造成的,此种情形一般可尽量避免,处理紧急订单的原则为早期处理.◆检讨避免组织不协调造成的紧急订单(如各业务区域由各人分项处理订单所造成的延误,应以业务代理制加以避免)。◆确立“期间内生产计划不变更”之插单原则◆预留3%-5%的产能以应付急需◆利用半成品、成品修改◆利用加班支援等内部协调方式处理◆利用外包、调货等外部资源◆采用分批交货、产品修改等客户协调方式生产计划拟定多种少量生产计划拟定程序图生产计划的种类生产计划的种类与拟定方式◆3-6个月生产计划表是通过订货记录、前期生产记录、计划调整及产能需求分析而制定,其用途为:◆物料需求计划之依据,特别是购备时间较长或进口采购计划判定的依据,是多种少量订货式物料管制的关键◆产能需求计划之依据,对人力应用及设备运转分析提供概略计划,亦是生产日程计划拟定的基本依据◆其他相关生产用计划之制定依据,包括途程计划、外包计划、人员计划等◆月份生产计划表为生产日程计划之一种,乃是经由3-6个月生产计划表转录制作而成,作为国内零件采购计划之依据,并作为生产安排之用◆周生产计划表亦为生产日程计划之一种,乃是经由月份生产计划表及紧急订单转录作成,其主要用途为生产安排及生产与物料管制用产能分析产能的含义◆所谓产能,是指一个生产企业、一个工厂、一条生产线、一个生产部门或工作站,某设备或某人,在一定时间内之生产能量,产能随作业内容不同而异,有下列几种解释:◆机器周程产能:纯机器加工作业,不含取放作业之生产能力,此为机器%之产能；◆地一地产能:此为周程作业(含机器加工及取放工作之周程性作业)之机器生产能力,为一理想值,但不含非周程性作业,如治夹具、调整、换刀、检验、备料等,故不可能达到；◆标准工时产能:此为周程作业及非周程作业不含宽放(私事、疲劳、迟延)之生产能力,不含不良率及换模/治具此产能亦不易达到；◆最适当产能:此为标准工时加上不良率,换模/治具及机器故障等因素,是最可能达到的生产能力；◆实际产能:制造单位实际之产出情形。产能的影响因素1.物料:供应情形、物料搬运方式等2.制程:工厂布置、作业方法、瓶颈现象等3.设备：维护工作安排、故障频率等4.品质:不良率、报废率等5.其他:准备时间、工作环境、效率等产能需求分析的目的◆近期:确定生产能量之现况,作为生产安排及接单交货期之决定依据；◆远期:预估市场需求,以对长期内产能需求预做安排,并对前置期较长的设备及机器事先规划订购分析现行生产方法,利用工业工程手法,提高产能以减少浪费降低成本产能需求分析要点1.确认各生产部门在一定期内之总生产力以及生产某产品之生产能力；2.为应付业务之需要,生产企业或各生产部应提供多少产能?其产能之利用率如何?3.若产能不足以应付业务需要,应以何种最经济方式予以补充?4.各部门之正常剩余能量若干?是否可以有效利用?负荷计算根据制程计划之标准工时资料,计算订单所需之工时,即为各批产品之负荷.产品别负荷计算法：机器别负荷计划法产能分析与管理的实施◆实施产能负荷管理必须先建立标准工时或标准产量；充分运用产能负荷分析资料,且重视对策之提出及实施与检讨（余力管理/外包计划）；◆改善产能的方法很多,随企业问题不同而采取不同的方式,主要有:◆增加瓶颈过程之设备◆改善瓶颈过程之生产方法/改善工作安排◆改变制程/改变生产产品之组合等◆调整余力需采取适当对策，超负荷时,可以运用加班,假日上班等方法延长工时，产能不足时,则提前将预定作业投入生产◆平时为了使产能维持平衡,亦需采取适当措施（设备保养/备用件/物料安全存量/人员稳定/强化生管/有效管理制度）◆多种少量重复性订货式生产工厂积极推行产能负荷管理方式可以解决产销不平衡问题生产日程管理生产日程计划安排◆在生产计划中,为能如期交货,在开始生产至交货期限内,必须事先分配各项生产工作,因此日程计划之安排是生产管理工作中最重要的部分之一,如何对于未来计划进行的工作预先设定时间,哪些订单应优先生产,如何解决其间种种批量生产衔接问题,均应在日程计划之安排中予以中明示。◆生产时需要计划及安排是的产品种类颇多,尤其在订货式生产工厂中,要使如此复杂的计划顺畅进行,就得有系统地安排生产日程,通常,在多种少量订货式生产工厂中，各生产部门是依生产日程表所示的有关生产的具体内容进行各项生产工作的。生产日程计划的基本构造图生产日程安排体系图生产日程计划制订注意点◆决定基准日程：依作业的制程别或材料别表示其开始及完工日期之基准或缓急顺序.◆决定生产预定:根据基准日程、生产能力及交货日程计划之生产量作成详细的月生产计划。◆检讨平均生产或顺序排程之可行性◆依订单或制造通知单之优先顺序安排日程.按照交期先后次序/按照顾客优劣次序/按照制程瓶颈有无次序◆进行作业准备并检讨生产日程表以确保其计划的可行性生产日程安排实施的具体步骤◆依据生产计划表决定月别生产量.◆依据基准日程表决定产品或材料的开工及完工日期◆拟定个别制程之标准加工制造时间◆依据制程资料及各机器人工负荷工数决定各制程的开工及完工时间◆以生产日程表表示每种产品及各材料的开工时间及完工时间◆以作业日程表表示各作业及各机台的开日期及完工日期◆确认各生产日程表安排的产品、材料、作业及机台的生产准备情形◆调整或修订各生产日程表的开工日期与完工日期影响生产日程安排的因素◆紧急订单的处理,在生产日程稳定实施期间如何适切安排或预留一定的生产能力,是产能负荷分析与管制的关健.◆客户订单及顾客需求之稳定性◆长短期生产订单之搭配◆季节性的变化:订货式生产管理经常会有季节性变化,善用产能负荷分析及对策是生产管理成败的重点◆制造途程之安排◆生产状况之确实掌握◆可用设备.工具.材料.人力之稳定性◆存货调整之必要性由订货至交货期间的各项生产相关计划◆除了前面所述的生产计划外,为使生产日程安排及实施更具可行性,必须依生产需要订定各项相关计划以配合生产日程的实施：1.产品开发计划2.途程计划3.人员计划4.负荷计划5.库存计划6.出货计划7.用料计划8.外包计划企业在作业准备方面经常采用的方式及实施要点a将生产准备内容编制成标准作业程序b以产品别汇总制造产品所依据的资料,例如:工作指导书、标准工时表、标准材料表、人员安排资料、制品品质检查重点、制造命令单等c将员工技能于事前作成专业才能分析表,并适时培训员工之第二专长d将设备产能、机器特性、模夹具等准备查核情况作成资料e当日或当批清点各项存量f善用图表及目视管理g运用生产协调会以掌握异常状况,事先须做好防范措施生产计划的实施与检讨◆实施重点a一旦市场或企业内部情况变化,则必须修订固定生产计划b生产计划经常修改或变更,将失去其拟定之原意,故应尽可能维持原定之生产计划◆检讨重点a生产计划的实际进度有时超过但有时达不到预期的进度,故必须定期检讨,修改.b本期生产计划实施时,应同时排定下期生产计划有效工作调派方式的比较表工作调派的步骤◆依开工日期先后顺序开立工作单给各制造单位;◆于开工前由制造单位凭领料单向材料仓库领取需用之材物料;◆于开工前由制造单位凭工具申请单向工具仓库领取需用之工夹具;◆若开工前不能将材料与工夹具准备妥善,应迅速通知制造日程安排部门更改生产日程计划;◆配合批量生产,依据制造规范加强制程管制;◆生产日报表中应记录生产时间,并注意工作进度以便跟催;◆完成品依工作单之批号,以入库单移转入仓;◆完工的工作单应转回工作调派部门及成本部门,余料及工夹具应缴库;生产进度管制与跟催◆一般情况下,生产工厂进度管制与跟催时常运用目标管理的做法其重点为:(1)日程计划之进度即为预先拟定之目标(2)实际进度与计划进度的比较,即为生产量目标的达成率(3)通过目标管理达到提高生产效率及降低成本之目的如其基本体系所示,由订单及销售预测至生产计划、产能负荷分析、日程编订及至进度跟催等构成生产计划与管制的连贯系统。计划延迟管理最常见的进度差异的原因(1)途程计划不善或生产技术变更(2)日程计划不善(3)工作调派不善(4)材物料或工具不能按时供应(5)机器设备故障(6)产品品质劣,不良率过高(7)存量不足发生停工待料之现象(8)工作场所纪律不良(9)员工离职率提高或出勤率过低(10)意外事件的发生交期延误原因分析◆紧急订单多，交期过短以致生产准备不及，计划不足即交付生产，常使制程管理乱。◆产品设计变更频繁，或生产中设计变更，图面管理不佳及签样过迟导致生产延误。◆用料计划不良，进料不及时，制程间在制品移转不顺等欠料发生。◆制程中不良品过多，影响交货产量。◆设备故障，人员不足，模具管理差延误生产，使交货延迟。◆排程技巧不佳，或产品漏排。◆产能不足，外包困难，工作调派失误等现象。◆其他可能造成交期延误之现象（如没有生管干部，缺乏生管资料，部门沟通不良，产销管理制度未建立等）。消除交期延误应有的观念◆发现交期延误现象，应及早采取对策，使延误时期不致加长；◆因生产管理始与营业，故销售方面的检讨与改善是首要工作；◆生产准备工作系统化以缩短制程时间是基本对策；◆减少制程混乱现象，将有助于交期管理；◆部门间产销协调体系的建立是根本所在；消除交期延误常用手法◆加强产销配合◆制定产品开发进度表，确实掌握产品开发设计与变更状况◆做好用料管理，确实掌握库存资料及供料状况，避免欠料发生◆建立品管制度,加强制程控制,预防问题的重复发生;◆建立生产绩效管理制度

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